對于PVC管件注塑的普遍問題怎樣解決？
欄目：行業(yè)動態(tài) 發(fā)布時間：2021-06-01 15:53
PVC管件的注塑溫度一般在 170℃左右,注塑壓力一般 60~120MPa。其他根據(jù)管件的結(jié)構(gòu)及大小確定，控制熔融溫度是注塑PVC產(chǎn)品的關(guān)鍵所在。 正確選擇注塑機 選對注塑機也很重要 1.選擇螺桿式...
PVC管件的注塑溫度一般在 170℃左右,注塑壓力一般 60~120MPa。其他根據(jù)管件的結(jié)構(gòu)及大小確定，控制熔融溫度是注塑PVC產(chǎn)品的關(guān)鍵所在。
正確選擇注塑機
選對注塑機也很重要
1.選擇螺桿式的注塑機，不能選擇柱塞式的注塑機；螺桿式預(yù)塑化原料質(zhì)量要好于柱塞式塑化原料質(zhì)量。
2.防止設(shè)備的腐蝕老化；
3.與PVC塑料接觸的地方，不能對塑化熔體產(chǎn)生有粘貼殘留的現(xiàn)象；
4.設(shè)備溫度控制系統(tǒng)的指標(biāo)必須正確；
5.螺桿長徑比略小，螺桿的頭部要尖頭形狀；
螺桿壓縮比例在2～2.5，三段長度可以分別設(shè)置到40%、40%、20%左右；
6.要用孔徑的通用噴嘴，配有加熱控制溫度的設(shè)備；
7.需要掌握清洗料筒技術(shù)；
8.隨時觀察溫升，在料筒升溫過程的時候，隨時注意到溫升的情況。
9.注塑機在油缸工作時，液壓油泵不超載時能產(chǎn)生的較大工作壓力。
10.頂針推動模具頂板的力量；當(dāng)塑件冷卻時，需要大的頂出力才能脫模，收縮率越大的材料，所需的頂出力也越大
11.停機時，應(yīng)先將料筒內(nèi)的料全部排完，并用PS或PE等塑料及時清洗料筒，或加入專用的PVC停車料將料筒原來的RPVC基本過清方可停機。
12.停機后立即在模具的型腔和流道表面等處涂油防銹。
PVC管件注塑常見問題及解決方案
1.注塑管件在加工過程中常會有模具不能注滿現(xiàn)象。在注塑機剛剛開始運行時，由于模具溫度過低，PVC熔融物料的熱量損失大，容易產(chǎn)生凝固，模腔的阻力大，物料無法充滿型腔。這種現(xiàn)象很正常，只不過是暫時的連續(xù)注射數(shù)模后會自動消失。
2.縮痕問題的產(chǎn)生原因與注料不足產(chǎn)生原因有共同之處，具體為：
A：設(shè)定的注射壓力偏低，可適當(dāng)提高注射壓力。
B：設(shè)定的保壓時間不夠，可適當(dāng)增加保壓時間，只有在澆口凍結(jié)之前有效。降低近澆口處的縮痕深度需要更多的時間。
C：設(shè)定冷卻時間不夠，可適當(dāng)提高冷卻時間。
D：溶膠量不足，適當(dāng)增加溶膠量。
E：模具運水不均勻，可調(diào)整冷卻回路，使模具各部位冷卻均勻，對遠澆口的縮痕提高模具溫度，對近澆口的縮痕降低模具溫度。
F：模具澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小，可加大澆口或增大主，分，流道截面尺寸，澆口的位置應(yīng)靠近容易出現(xiàn)縮痕的地方。
3.PVC注塑制品的表面光澤差異很大程度上與PVC物料的流動性有關(guān)。因此，提高物料的流動性是提高制品的重要措施。具體表現(xiàn)為：
A：由于熔融物料溫度偏低而形成了物料的流動性差，可適當(dāng)提高物料的加熱溫度，尤其要提高噴嘴處的溫度。
B：配方不合理，使物料的塑化不能到位或填充劑太多，應(yīng)調(diào)整配方，通過加工助劑的合理配合提高物料的塑化質(zhì)量跟流動性，控制填充劑的用量。
C：模具冷卻不夠，改善模具冷卻效果。
D：澆口尺寸偏小或流道截面偏小，阻力過大，可適當(dāng)加大流道截面，加大澆口，減小阻力。
E：原料中水分或其他揮發(fā)物含量偏高，可將原料充分干燥，或通過造料排除水分或揮發(fā)物。
F：排氣不良，可增設(shè)排氣槽或改變澆口位置。
4.背壓應(yīng)控制在1Mpa左右，過高背壓會產(chǎn)生過大剪切力，使PVC過熱分解。同時應(yīng)在熔膠過程采用多級背壓控制。開始時，螺桿有效長度長，應(yīng)背壓較低，隨著螺桿有效長度減少，應(yīng)適當(dāng)增加背壓補償熱量減少?；亓辖K止前一小段，又應(yīng)降低背壓，防止漏涎。過高的背壓會出現(xiàn)以下情況：
A.料筒前端的熔料壓力太高，料溫高，粘度下降，會降低塑化效率；
B.螺桿后退慢，預(yù)塑回料時間長，會增加周期時間，導(dǎo)致生產(chǎn)效率下降；
C.噴嘴出現(xiàn)漏膠現(xiàn)象，浪費原料并導(dǎo)致射嘴附近的發(fā)熱圈燒壞；
D.預(yù)塑機構(gòu)和螺桿筒機械磨損增大。
背壓過低時會出現(xiàn)下列問題：
A.螺桿后退過快，流入料筒前端的熔料密度小，夾入空氣多；
B.會導(dǎo)致塑化質(zhì)量差、射膠不穩(wěn)定、產(chǎn)品重量、制品尺寸變化大；
C.制品表面會出現(xiàn)縮水、氣花、冷條紋、光澤不勻等不良現(xiàn)象；
D.產(chǎn)品內(nèi)部易出現(xiàn)氣泡，產(chǎn)品周邊易走不滿膠。
5.螺桿轉(zhuǎn)速應(yīng)因直徑不同而異。一般直徑＜60mm，則轉(zhuǎn)速為50-70rpm；直徑＞70mm，則轉(zhuǎn)速為20-50rpm，以防止剪切力過大而出現(xiàn)PVC降解。
6.為使塑料注射入查腔內(nèi)，每處速度均一，一般注射速度要多段控制，其原則是慢起動注射，隨著成型面積的逐漸增大而分須增加注射速率，以無裂紋和縮水痕為止，不能注射太快，以防止產(chǎn)品表面被剝蝕。
7.注射過程中機筒的溫度應(yīng)控制在170-190℃之間。當(dāng)料筒溫度達到設(shè)定溫度時，應(yīng)起動鼓風(fēng)機冷卻降溫，當(dāng)需升溫時，再停止吹風(fēng)加熱，以防止PVC過熱變質(zhì)。
8.分層剝離現(xiàn)象時注塑PVC管件中常見的現(xiàn)象，尤其易出現(xiàn)在厚制品上。這種現(xiàn)象大多是 由于材料的注塑流動性差而發(fā)生的。因此，只有采用合理的配方以提高物料流動性能，降低物料粘度，降低塑化溫度和凝膠時間，才能阻止分層剝離的產(chǎn)生。配方中內(nèi)外潤滑作用要達到相對平衡，填充劑及潤滑劑用量不宜過多。此外，工藝溫度偏低也是產(chǎn)生制品分層的原因之一。可適提高溫度，尤其是噴嘴溫度有利于改善這一現(xiàn)象。
9.PVC-U注塑制品上出現(xiàn)銀絲或銀紋，這也是生產(chǎn)過程中常見的現(xiàn)象，特別是加工深色厚壁管件，更容易出現(xiàn)這種問題。一般認為出現(xiàn)這一現(xiàn)象是由于原料中的水分形成的。但實際上還有其他原因會導(dǎo)致這一現(xiàn)象發(fā)生。保壓時間設(shè)置太短；射膠時間設(shè)置太短；熔膠在模腔內(nèi)流動不連續(xù)；塑料溫度太高或背壓太高；塑料配料不當(dāng)或塑料顆粒不均等都可能會出現(xiàn)銀絲或銀紋。解決方法：
A.嚴格塑料比例配方，混料應(yīng)粗細均勻；
B.對塑化生產(chǎn)前進行干燥，避免污染；
C.擦干模具表面水分和污垢，合理使用脫模劑；
D.增加模溫，增加射膠壓力和速度，延長冷卻時間和注塑周期；
E.由射嘴開始，減少熔膠筒溫度或降低螺桿轉(zhuǎn)速，使螺桿所受的背壓減少；
10.在注塑成型加工白色管件時，易出現(xiàn)紅色或藍色斑紋。這種現(xiàn)象的出現(xiàn)，同樣與模具中的澆注系統(tǒng)有關(guān)。澆口是模具中非常重要的部位。由于澆口是熔體進入模具的門戶，在這里料流阻力較大，溫度較高。容易產(chǎn)生制品表面的變色現(xiàn)象。因此，在澆口設(shè)計中必須考慮能減少料流的阻力和溫度變化。這是為什么在澆注設(shè)計中要遵循，澆口尺寸宜大不宜小，澆口流道宜短不宜長，宜厚不宜薄的原則。還有模具冷料井的設(shè)計業(yè)至關(guān)重要。此外，熔體溫度過高，注塑速度過快及模具排氣不良等也會產(chǎn)生制品表面變色現(xiàn)象，這些都可以通過調(diào)整工藝溫度和參數(shù)來得到解決。
11.脫模困難有模具的原因，也有工藝不當(dāng)?shù)囊蛩?，但多?shù)情況下是模具的脫模機構(gòu)不當(dāng)造成的。脫模機構(gòu)中有，鉤料機構(gòu)，它負責(zé)將主，分流道及澆口處的冷料鉤出：頂出機構(gòu)，利用頂出桿或者頂板將制品從動模中頂出。如果脫模斜度不夠會產(chǎn)生脫模困難現(xiàn)象。氣動頂出脫模時要有足夠的氣動壓力。，否則也會產(chǎn)生脫模困難現(xiàn)象。另外，分型面的抽芯裝置，螺紋退芯裝置等均是脫模結(jié)構(gòu)中的重要部件，設(shè)計不當(dāng)均會造成脫模困難現(xiàn)象。因此，在模具設(shè)計中，脫模機構(gòu)也是必須重視的部位。在工藝控制方面，溫度過高、供料太多、注射壓力過高、冷卻時間過長等都會產(chǎn)生脫模困難。模具：
A.設(shè)計有不合理的倒扣，脫模結(jié)構(gòu)不合理或位置不當(dāng)，需要修正。
B.模具內(nèi)脫模斜度不夠，修改模具，加大角度。
C.模具表面刮傷和擦傷或型腔表面粗糙，需要做拋光處理。
D.高度拋光的模具表面會使注塑件在真空負壓作用下難以出模。
E.頂出機構(gòu)不適當(dāng)，需要修正。
注塑件成型工藝：
A.注射量太多，模內(nèi)膠料過度填充，減低注射量、注射壓力以及注射速度。
B.料溫太高，需要調(diào)低
C.保壓時間過長，減少螺桿向前時間。
D.增加冷卻時間或縮短冷卻時間。
E.在允許的情況下借助脫模劑脫模。
由此可以看出，PVC管件注塑在加工過程中會產(chǎn)生各種不同的問題，但是所有問題的產(chǎn)生原因都在設(shè)備、工藝、模具、配方等方面，只要有完善設(shè)備以及模具，合理的配方及工藝，就能避免問題的產(chǎn)生。在實際生產(chǎn)過程，還會經(jīng)常產(chǎn)生這類的問題，或產(chǎn)生了問題不知道原因和解決方法，因此豐富的操作經(jīng)驗也是確保產(chǎn)品完美的其中條件。
較后在原料準備上應(yīng)注意以下幾點要求：
1.必須避免有其他塑料PVC原料中，引起PVC原料變質(zhì)。特別是注塑過其他原料時，一定要先清洗干凈機筒和螺桿內(nèi)的塑料，才能注塑PVC產(chǎn)品。（用PE\PP\PS料清凈螺桿、機筒）。
2.停機前一定要將PVC料完全打凈，如長時間停機，為防止PVC腐蝕機器，應(yīng)用清洗料清干凈螺桿、機筒。
3.當(dāng)PVC料放置時間超過6個月，且環(huán)境高溫、潮濕，使用前應(yīng)用60-80℃溫度烘干2-5小時才能使用。
無錫嘉弘塑料科技有限公司擁有近30年改性PVC顆粒料的研發(fā)、造粒生產(chǎn)經(jīng)驗,專業(yè)技術(shù)服務(wù)團隊可為客戶提供一站式系統(tǒng)解決方案。如想了解更多關(guān)于產(chǎn)品的信息，歡迎登錄我們的官網(wǎng)∶www.zpinjie.com，咨詢在線客服或撥打熱線。固話：0510-68755207 手機：15190220696，我們將竭誠為您服務(wù)。
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正確選擇注塑機
選對注塑機也很重要
1.選擇螺桿式的注塑機，不能選擇柱塞式的注塑機；螺桿式預(yù)塑化原料質(zhì)量要好于柱塞式塑化原料質(zhì)量。
2.防止設(shè)備的腐蝕老化；
3.與PVC塑料接觸的地方，不能對塑化熔體產(chǎn)生有粘貼殘留的現(xiàn)象；
4.設(shè)備溫度控制系統(tǒng)的指標(biāo)必須正確；
5.螺桿長徑比略小，螺桿的頭部要尖頭形狀；
螺桿壓縮比例在2～2.5，三段長度可以分別設(shè)置到40%、40%、20%左右；
6.要用孔徑的通用噴嘴，配有加熱控制溫度的設(shè)備；
7.需要掌握清洗料筒技術(shù)；
8.隨時觀察溫升，在料筒升溫過程的時候，隨時注意到溫升的情況。
9.注塑機在油缸工作時，液壓油泵不超載時能產(chǎn)生的較大工作壓力。
10.頂針推動模具頂板的力量；當(dāng)塑件冷卻時，需要大的頂出力才能脫模，收縮率越大的材料，所需的頂出力也越大
11.停機時，應(yīng)先將料筒內(nèi)的料全部排完，并用PS或PE等塑料及時清洗料筒，或加入專用的PVC停車料將料筒原來的RPVC基本過清方可停機。
12.停機后立即在模具的型腔和流道表面等處涂油防銹。
PVC管件注塑常見問題及解決方案
1.注塑管件在加工過程中常會有模具不能注滿現(xiàn)象。在注塑機剛剛開始運行時，由于模具溫度過低，PVC熔融物料的熱量損失大，容易產(chǎn)生凝固，模腔的阻力大，物料無法充滿型腔。這種現(xiàn)象很正常，只不過是暫時的連續(xù)注射數(shù)模后會自動消失。
2.縮痕問題的產(chǎn)生原因與注料不足產(chǎn)生原因有共同之處，具體為：
A：設(shè)定的注射壓力偏低，可適當(dāng)提高注射壓力。
B：設(shè)定的保壓時間不夠，可適當(dāng)增加保壓時間，只有在澆口凍結(jié)之前有效。降低近澆口處的縮痕深度需要更多的時間。
C：設(shè)定冷卻時間不夠，可適當(dāng)提高冷卻時間。
D：溶膠量不足，適當(dāng)增加溶膠量。
E：模具運水不均勻，可調(diào)整冷卻回路，使模具各部位冷卻均勻，對遠澆口的縮痕提高模具溫度，對近澆口的縮痕降低模具溫度。
F：模具澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小，可加大澆口或增大主，分，流道截面尺寸，澆口的位置應(yīng)靠近容易出現(xiàn)縮痕的地方。
3.PVC注塑制品的表面光澤差異很大程度上與PVC物料的流動性有關(guān)。因此，提高物料的流動性是提高制品的重要措施。具體表現(xiàn)為：
A：由于熔融物料溫度偏低而形成了物料的流動性差，可適當(dāng)提高物料的加熱溫度，尤其要提高噴嘴處的溫度。
B：配方不合理，使物料的塑化不能到位或填充劑太多，應(yīng)調(diào)整配方，通過加工助劑的合理配合提高物料的塑化質(zhì)量跟流動性，控制填充劑的用量。
C：模具冷卻不夠，改善模具冷卻效果。
D：澆口尺寸偏小或流道截面偏小，阻力過大，可適當(dāng)加大流道截面，加大澆口，減小阻力。
E：原料中水分或其他揮發(fā)物含量偏高，可將原料充分干燥，或通過造料排除水分或揮發(fā)物。
F：排氣不良，可增設(shè)排氣槽或改變澆口位置。
4.背壓應(yīng)控制在1Mpa左右，過高背壓會產(chǎn)生過大剪切力，使PVC過熱分解。同時應(yīng)在熔膠過程采用多級背壓控制。開始時，螺桿有效長度長，應(yīng)背壓較低，隨著螺桿有效長度減少，應(yīng)適當(dāng)增加背壓補償熱量減少?；亓辖K止前一小段，又應(yīng)降低背壓，防止漏涎。過高的背壓會出現(xiàn)以下情況：
A.料筒前端的熔料壓力太高，料溫高，粘度下降，會降低塑化效率；
B.螺桿后退慢，預(yù)塑回料時間長，會增加周期時間，導(dǎo)致生產(chǎn)效率下降；
C.噴嘴出現(xiàn)漏膠現(xiàn)象，浪費原料并導(dǎo)致射嘴附近的發(fā)熱圈燒壞；
D.預(yù)塑機構(gòu)和螺桿筒機械磨損增大。
背壓過低時會出現(xiàn)下列問題：
A.螺桿后退過快，流入料筒前端的熔料密度小，夾入空氣多；
B.會導(dǎo)致塑化質(zhì)量差、射膠不穩(wěn)定、產(chǎn)品重量、制品尺寸變化大；
C.制品表面會出現(xiàn)縮水、氣花、冷條紋、光澤不勻等不良現(xiàn)象；
D.產(chǎn)品內(nèi)部易出現(xiàn)氣泡，產(chǎn)品周邊易走不滿膠。
5.螺桿轉(zhuǎn)速應(yīng)因直徑不同而異。一般直徑＜60mm，則轉(zhuǎn)速為50-70rpm；直徑＞70mm，則轉(zhuǎn)速為20-50rpm，以防止剪切力過大而出現(xiàn)PVC降解。
6.為使塑料注射入查腔內(nèi)，每處速度均一，一般注射速度要多段控制，其原則是慢起動注射，隨著成型面積的逐漸增大而分須增加注射速率，以無裂紋和縮水痕為止，不能注射太快，以防止產(chǎn)品表面被剝蝕。
7.注射過程中機筒的溫度應(yīng)控制在170-190℃之間。當(dāng)料筒溫度達到設(shè)定溫度時，應(yīng)起動鼓風(fēng)機冷卻降溫，當(dāng)需升溫時，再停止吹風(fēng)加熱，以防止PVC過熱變質(zhì)。
8.分層剝離現(xiàn)象時注塑PVC管件中常見的現(xiàn)象，尤其易出現(xiàn)在厚制品上。這種現(xiàn)象大多是 由于材料的注塑流動性差而發(fā)生的。因此，只有采用合理的配方以提高物料流動性能，降低物料粘度，降低塑化溫度和凝膠時間，才能阻止分層剝離的產(chǎn)生。配方中內(nèi)外潤滑作用要達到相對平衡，填充劑及潤滑劑用量不宜過多。此外，工藝溫度偏低也是產(chǎn)生制品分層的原因之一。可適提高溫度，尤其是噴嘴溫度有利于改善這一現(xiàn)象。
9.PVC-U注塑制品上出現(xiàn)銀絲或銀紋，這也是生產(chǎn)過程中常見的現(xiàn)象，特別是加工深色厚壁管件，更容易出現(xiàn)這種問題。一般認為出現(xiàn)這一現(xiàn)象是由于原料中的水分形成的。但實際上還有其他原因會導(dǎo)致這一現(xiàn)象發(fā)生。保壓時間設(shè)置太短；射膠時間設(shè)置太短；熔膠在模腔內(nèi)流動不連續(xù)；塑料溫度太高或背壓太高；塑料配料不當(dāng)或塑料顆粒不均等都可能會出現(xiàn)銀絲或銀紋。解決方法：
A.嚴格塑料比例配方，混料應(yīng)粗細均勻；
B.對塑化生產(chǎn)前進行干燥，避免污染；
C.擦干模具表面水分和污垢，合理使用脫模劑；
D.增加模溫，增加射膠壓力和速度，延長冷卻時間和注塑周期；
E.由射嘴開始，減少熔膠筒溫度或降低螺桿轉(zhuǎn)速，使螺桿所受的背壓減少；
10.在注塑成型加工白色管件時，易出現(xiàn)紅色或藍色斑紋。這種現(xiàn)象的出現(xiàn)，同樣與模具中的澆注系統(tǒng)有關(guān)。澆口是模具中非常重要的部位。由于澆口是熔體進入模具的門戶，在這里料流阻力較大，溫度較高。容易產(chǎn)生制品表面的變色現(xiàn)象。因此，在澆口設(shè)計中必須考慮能減少料流的阻力和溫度變化。這是為什么在澆注設(shè)計中要遵循，澆口尺寸宜大不宜小，澆口流道宜短不宜長，宜厚不宜薄的原則。還有模具冷料井的設(shè)計業(yè)至關(guān)重要。此外，熔體溫度過高，注塑速度過快及模具排氣不良等也會產(chǎn)生制品表面變色現(xiàn)象，這些都可以通過調(diào)整工藝溫度和參數(shù)來得到解決。
11.脫模困難有模具的原因，也有工藝不當(dāng)?shù)囊蛩?，但多?shù)情況下是模具的脫模機構(gòu)不當(dāng)造成的。脫模機構(gòu)中有，鉤料機構(gòu)，它負責(zé)將主，分流道及澆口處的冷料鉤出：頂出機構(gòu)，利用頂出桿或者頂板將制品從動模中頂出。如果脫模斜度不夠會產(chǎn)生脫模困難現(xiàn)象。氣動頂出脫模時要有足夠的氣動壓力。，否則也會產(chǎn)生脫模困難現(xiàn)象。另外，分型面的抽芯裝置，螺紋退芯裝置等均是脫模結(jié)構(gòu)中的重要部件，設(shè)計不當(dāng)均會造成脫模困難現(xiàn)象。因此，在模具設(shè)計中，脫模機構(gòu)也是必須重視的部位。在工藝控制方面，溫度過高、供料太多、注射壓力過高、冷卻時間過長等都會產(chǎn)生脫模困難。模具：
A.設(shè)計有不合理的倒扣，脫模結(jié)構(gòu)不合理或位置不當(dāng)，需要修正。
B.模具內(nèi)脫模斜度不夠，修改模具，加大角度。
C.模具表面刮傷和擦傷或型腔表面粗糙，需要做拋光處理。
D.高度拋光的模具表面會使注塑件在真空負壓作用下難以出模。
E.頂出機構(gòu)不適當(dāng)，需要修正。
注塑件成型工藝：
A.注射量太多，模內(nèi)膠料過度填充，減低注射量、注射壓力以及注射速度。
B.料溫太高，需要調(diào)低
C.保壓時間過長，減少螺桿向前時間。
D.增加冷卻時間或縮短冷卻時間。
E.在允許的情況下借助脫模劑脫模。
由此可以看出，PVC管件注塑在加工過程中會產(chǎn)生各種不同的問題，但是所有問題的產(chǎn)生原因都在設(shè)備、工藝、模具、配方等方面，只要有完善設(shè)備以及模具，合理的配方及工藝，就能避免問題的產(chǎn)生。在實際生產(chǎn)過程，還會經(jīng)常產(chǎn)生這類的問題，或產(chǎn)生了問題不知道原因和解決方法，因此豐富的操作經(jīng)驗也是確保產(chǎn)品完美的其中條件。
較后在原料準備上應(yīng)注意以下幾點要求：
1.必須避免有其他塑料PVC原料中，引起PVC原料變質(zhì)。特別是注塑過其他原料時，一定要先清洗干凈機筒和螺桿內(nèi)的塑料，才能注塑PVC產(chǎn)品。（用PE\PP\PS料清凈螺桿、機筒）。
2.停機前一定要將PVC料完全打凈，如長時間停機，為防止PVC腐蝕機器，應(yīng)用清洗料清干凈螺桿、機筒。
3.當(dāng)PVC料放置時間超過6個月，且環(huán)境高溫、潮濕，使用前應(yīng)用60-80℃溫度烘干2-5小時才能使用。
無錫嘉弘塑料科技有限公司擁有近30年改性PVC顆粒料的研發(fā)、造粒生產(chǎn)經(jīng)驗,專業(yè)技術(shù)服務(wù)團隊可為客戶提供一站式系統(tǒng)解決方案。如想了解更多關(guān)于產(chǎn)品的信息，歡迎登錄我們的官網(wǎng)∶www.zpinjie.com，咨詢在線客服或撥打熱線。固話：0510-68755207 手機：15190220696，我們將竭誠為您服務(wù)。
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