使用硬質透明PVC膠粒做注塑生產過程中，很多人遇到過產品黑點產品黑紋，甚至產品發黃的情況，那么究竟是什么原因呢，請看下文。
PVC膠粒是熱敏感性材料，其注塑成型工藝性較差，原因是過高的熔膠溫度或過長的受熱時間很容易使PVC分解，因此控制熔融溫度是注塑PVC產品的關鍵。熔化PVC原料的熱源來自兩方面即螺桿運動產生對塑料的剪切熱和機筒外壁的電阻絲加熱，而主要是螺桿運動的剪切熱，機筒的外加熱主要是機器起動時提供熱源。由于PVC的熱傳導性能差，因此在加熱過程中，機筒內外部塑料雖已加熱，但中間料仍處于冷凝狀態，甚至外圍部分已過熱分解，內部可能還有未熔部分（因而PVC注塑經常會出現黑紋黑點現象，令人頭疼不已）。
所有種種原因必須在螺桿料筒產品設計、模具設計、注塑工藝等作充分注意，對生產設備的選擇也很重要。下面就注塑PVC時應注意的事項作一介紹，希望能對讀者有所幫助。

產品設計和模具設計上應注意以下幾點：
1． 產品盡量不要有尖角或突變，厚度力求變化不大，以防止出現PVC解降變質。
2． 模具應有10以上的拔模斜度，予留約0.5%的收縮量。
3． 模具的流道設計應注意幾點
a）、模具的注射口應比射咀孔略大，并比主流道交錯處直徑大，使PVC流入模腔不滯留和壓力得以平衡。
b）、盡量采用截接澆口，使熔渣不會流入產品和襝流道中的溫度降低、容易成型。
c）、澆口應設計在產品較厚壁處，且闊度足夠，長度較好在6—8mm之間，以使PVC料流入暢順。
d）、為養活壓力下降和易一脫模，流道較好是圓形，按產品大小及重量直徑在6—10mm間選擇。
4． 模具溫度應有冷卻水控制裝置，使模溫能在30℃~60℃之間可控。
5． 模具應表面光潔、鍍鉻防腐蝕。

注塑工藝應注意以下事項：
1． 背壓應控制在1Mpa左右，過高背壓會產生過大剪切力，使PVC過熱分解。同時應在熔膠過程采用多級背壓控制。開始時，螺桿有效長度長，應背壓較低，隨著螺桿有效長度減少，應適當增加背壓補償熱量減少。回料終止前一小段，又應降低背壓，防止漏涎。
2． 螺桿轉速應因直徑不同而異。一般直徑＜60mm，則轉速為50-70rpm；直徑＞70mm，則轉速為20-50rpm，以防止剪切力過大而出現PVC降解。
3． 為使塑料注射入查腔內，每處速度均一，一般注射速度要多段控制，其原則是慢起動注射，隨著成型面積的逐漸增大而分須增加注射速率，以無裂紋和縮水痕為止，不能注射太快，以防止產品表面變剝蝕。
4． 注射過程中機筒的溫度應控制在170-190℃之間。當料筒溫度達到設定溫度時，應起動鼓風機冷卻降溫，當需升溫時，再停止吹風加熱，以防止PVC過熱變質。

由于硬質透明PVC膠粒的性能特殊，所以選用專用PVC注塑機生產，其中要注意以下幾點：
1． 螺桿長徑比應是20：1較好，壓縮比在1：1.6-1：1.2之間。
2． 螺桿和射咀應是專為PVC制造，表面鍍鉻。
3． 注射壓力、速度、背壓、溫度均可多級、精密控制。

較后在原料準備上應注意以下幾點要求：
1． 必須避免有其他塑料PVC原料中，引起PVC原料變質。特別是注塑過其他原料時，一定要先清洗干凈機筒和螺桿內的塑料，才能注塑PVC產品。（用PS料清凈螺桿、機筒）
2． 停機前一定要將PVC膠粒完全打凈，如長時間停機，為防止PVC腐蝕機器，應用PS料清干凈螺桿、機筒。
3． 當硬質透明PVC膠粒放置時間超過6個月，且環境高溫、潮濕，使用前應用60-80℃溫度烘干1-2小時才能使用。

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