經過將近半個月的注塑車間實習,我不僅在理論方面學習了關于注塑工藝和模具的知識,而且還通過自己的觀察和研究加深了對塑件成型過程的認識。
注塑車間有大約14臺注塑機,較大至1200噸位,較小有200噸位,后面有兩臺熱固性材料的注塑機。規格和型號的選擇有兩個原則:較早,按注射機的注射量選擇。就是先計算出產品和澆注系統的總重量,然后乘以一個系數K。選擇時保證注射機能滿足這個注射量即可。第二,按鎖模力選擇。因為注塑時高壓熔料進入型腔,要保證合上的模具不會被擠開就必須對模具施加一個力。這個力的大小大于等于塑件及澆注系統在模具豎直方向上的投影面積乘以一個系數K。選擇時保證合模力大于這個力即可。目前我們廠主要有以下幾種注塑機:UN1400、HTF1400、JSW1300、JW1300和ZT400。
注塑材料可分為兩種:熱塑性材料和熱固性材料。從成型原理上講,熱塑性注射塑件成型的固化基本上是一個從高溫液相到低溫固相轉變的物理過程,而熱固性注射塑件的固化卻必須依賴于高溫高壓下的化學交聯反應。區分倆種材料的較簡單方法就是:熱塑性材料成型的零件可以回收再利用,而熱固性材料成型的零件不可以回收,即報廢。
在注塑車間里,熱塑性材料較多,例如PP、ABS、PC、PMMA等以及混合材料,熱固性材料常用BMC、酚醛等。PC(聚碳酸酯)材料預熱溫度在110℃~120℃,車間里多用來做燈的內套片,材料本身是微黃的,加些色料可變成需要的顏色;PP(聚丙烯)的熔點為160-175℃,分解溫度為350℃,但在注射加工時溫度設定不能超過275℃,熔融段溫度較好在240℃; ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料)燥條件為溫度80~85℃,時間2~4h,車間常用做前大燈燈殼,如應力太大和制品對應力開裂絕對禁止,應進行退火處理,具體條件為放于70~80℃的熱風循環干燥箱內2~4h,再冷卻至室溫即可。有一次,我在打PP材料的一內套片,加料師傅從烘箱里拿出來的料加在了料筒里,經過詢問才得知,PP平常是不需要烘干的,前兩天下大雨,把料淋濕了,這才拿進烘箱的。知識是靠自己學出來的。
模具的安裝調試:模具調試要注意很多問題。
1、定位圈和定模座板上的定位孔間隙配合的調整,應保證注射噴嘴的中心線和進料襯套的中心線重合。
2、把型芯和型腔配合安裝好。
3、調整移動模板的行程,保證塑件脫模順利。
料筒的清洗:因為我們廠用的注塑機都是螺桿式的,一般采用直接加料的清洗方法。因此就要求,淺顏色的、熔點低的、熱穩定性差的產品先加工。脫模劑的使用:脫模劑的使用是使塑件順利脫模,脫模劑常用的類型有硬脂酸新、液體石蠟或硅油。
注射成型的過程為:合模鎖緊——注射裝置前移——注射保壓——制品冷卻及預塑化——注射裝置后退——開模頂出產品。注射成型的控制因素很多,但主要包括溫度、壓力和注塑周期。這些數據應有工藝人員根據具體標準數據和經驗預先設定好,并在生產過程中不得讓操作人員隨意改動。
對于大多數塑料件成型后都需要去毛邊、澆口和一些修邊。我們廠常見的后處理工具是自制的修刀,有時還要在塑件表面拋光和涂飾。對于澆注系統一般會回收,重新粉碎然后配合原料再利用。但因熱分解等原因不能超過總原料的30%。
模具的分類有很多但我們廠使用的幾乎都是注射模,因此在注塑車間也主要針對注射模展開觀察和學習。經過這一段時間的實習我了解了注射模具的結構組成。它包括澆注系統、推出機構、側向分型抽芯機構、排氣系統、模溫控制系統和支撐零部件。下面從這幾個方便談談我對模具結構的了解。
(一)成型零部件
成型零部件按是指和塑件直接接觸并成型產品的部分。因為它直接成型產品故對對其結構尺寸和其表面粗糙度要求都很高。它主要包括凸模、凹模和滑塊。對于凸模和凹模的結構通常有整體式和組合式。整體式的優點是結構簡單、牢固可靠、不易變形、成型塑件質量較好。但當形狀復雜的情況下加工工藝性較差,因此只適合外形簡單的小型件。滑塊用來成型有垂直于開模方向的孔、側凸和側凹的產品用的。對于滑塊我們廠用導柱分型抽芯機構較多。
(二)導向零件
導向零件的作用有以下幾個:較早保證合模時導柱和導套先接觸,這樣可避免損毀成型零件。第二是定位作用,不至于合模時認錯了方向,同時保證型腔的形狀防止因偏移而使塑件變形。第三它能承受一定的側向壓力。
(三)澆注系統
澆注系統是指從熔料離開噴嘴開始到流入型腔為止熔料流經的通道。目前我們工廠有兩種形式的澆注系統,即普通澆注系統和熱流道澆注系統。對于普通澆注系統由于熔料在流動過程中會降溫故常在流道末端開設冷料穴以儲存冷料。熱流道就是通過加熱和絕熱的手段使流道內的塑料為熔體,并且可以縮短塑件成型的周期。
(四)推出機構
它的作用是開模時將塑件推出模具便于脫模。它由推板、推桿、推桿壓板、導柱、復位桿等零件構成。按模具結構分它由簡單推出機構、二級推出機構、雙向推出機構、點澆口自動脫模機構、帶螺紋塑件的推出機構。
(五)側向分型和與抽芯機構
當塑件有側凸或側凹時常在模具側向設滑塊。但為了分型需要一般要把滑塊先抽芯,這就需要側向抽芯機構。按動力來源分為手動側向分型抽芯機構、機動側向分型抽芯機構和液壓與氣動分型抽芯機構。
(六)排氣系統
為了能正常的充型必須將型腔內原有的氣體和熱分解產生的氣體排出以免因壓力過大造成充型困難和灼燒塑件。在脫模時因為脫模底部成為真空造成脫模困難,故應有相應的引氣系統。
(七)溫控系統
就是對不同類型的成型零件需要對模具冷卻或加熱的系統我們廠一般用水冷和電熱棒加熱。
(八)支撐部件
以上各部件都由支撐部件來裝配的,它包括動模板、定模座板支撐板、動模板與定模板。
我常在200噸、350噸和250噸的注射機上打模具,有時也會在600噸給大嬸裝袋。那次,我自己在200噸上打一個內套片,上面編號左右面都沒有,連質檢都認不出哪個是左右面。零件都沒有手大,內面是帶有滾花的,在注射過程中,常會出現缺料。缺料是因為模具上留有殘料,阻礙新料流進。質檢用燒熱的鐵絲將殘料融化取出,再噴上脫模劑。質檢說,這從來沒出現過,很難做的,慢慢做。為避免再次缺料,我在模具上多噴脫模劑,每出一件,噴一次。我發現不再出現缺料,每個打出來的產品都完好無損。發現這個后,心理一陣驚喜。
在打零件時常出現頂白現象,經查閱資料,頂白在工藝方面主要的原因有:①若熔體和模具溫度相差過大,使得塑件中殘余應力加大,在受局部力時易出現頂白,對此,應降低熔體溫度,減小熔體和模具間溫差。②若冷卻時間太短,塑件內的應力難以充分平衡,當局部受力過大時,即產生頂白現象,對此,應適當延長冷卻時間。③若注射壓力太大,塑件中的殘余應力也大而導致頂白,對此,應適當降低注射壓力。④若保壓壓力太高,塑件內的應
力較大,在受到較大頂桿力作用時,易產生頂白現象,對此,應適當降低保壓壓力。⑤若保壓時間太長,也易產生殘余應力,而出現頂白,對此,應縮短保壓時間。
打模具時,注射機在半自動狀態時,若長時間不把門關上,注射機會自動報警,因此,中午吃飯都不得停下機子,而是讓人接班。記得較慘的一次是周六,我和另一個同仁加班,剛走進門,課長對我們說:“今天不好做了,10噸的行車昨晚壞掉,600噸、285噸架不了模。”整個上午只有500噸在做,無奈之下,秦課長讓我們下了班。整個車間沒有了平常的喧鬧,工人們也只能揀揀活做,掃地、擦機子。
有一天,加料師傅問我:不如在學校吧?我說,是啊,但也不能老呆在學校的。師傅回答,是啊,在學校也得十幾年了吧。人生總是在磨練中進行,總是先苦后甜。在以后的工作中,希望能用自己了解的東西去處理相關的問題,再探究新的問題,使自己不斷進步。
以上就是我對此次實習所學到的一些知識以及對前面在校內學到的一些知識的總結與應用,更是體會到了專業知識扎實的重要性。總的來說,此次實習,主要是學習和理解產品的實際生產流程,分析和掌握產品在設計和生產過程中存在的問題以及如何改善和優化產品的性能,同時為以后我們在工作實踐的過程中提供經驗。

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